၁။ မှိုစမ်းသပ်ခြင်းရဲ့ ရည်ရွယ်ချက်က ဘာလဲ။
ပုံသွင်းချို့ယွင်းချက်အများစုသည် ထုတ်ကုန်ပလတ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဖြစ်ပွားလေ့ရှိသော်လည်း၊ တစ်ခါတစ်ရံတွင် အပေါက်အရေအတွက်၊ အအေး/အပူပြေးစက်စနစ်၏ ဒီဇိုင်း၊ ထိုးသွင်းဂိတ်၏ အမျိုးအစား၊ အနေအထားနှင့် အရွယ်အစားအပြင် ထုတ်ကုန်ဂျီသြမေတြီ၏ဖွဲ့စည်းပုံအပါအဝင် မဆင်မခြင်မှိုဒီဇိုင်းနှင့် ဆက်စပ်နေပါသည်။
ထို့အပြင်၊ အမှန်တကယ်စမ်းသပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ မှိုဒီဇိုင်းမရှိခြင်းကို ဖြည့်ဆည်းရန်အတွက် စမ်းသပ်ဝန်ထမ်းများသည် မှားယွင်းသော parameter တစ်ခုကို သတ်မှတ်နိုင်သော်လည်း ဖောက်သည်လိုအပ်သော အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှု၏ တကယ့်ဒေတာအကွာအဝေးမှာ အလွန်ကန့်သတ်ထားပြီး၊ parameter setting များသည် အနည်းငယ်ကွဲလွဲမှုရှိပါက အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှု၏ အရည်အသွေးသည် ခွင့်ပြုထားသော သည်းခံနိုင်မှုအကွာအဝေးထက် များစွာကျော်လွန်သွားနိုင်ပြီး ၎င်းသည် အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်မှုအထွက်နှုန်းကို ကျဆင်းစေပြီး ကုန်ကျစရိတ်များ မြင့်တက်လာစေပါသည်။
မှိုစမ်းသပ်မှု၏ ရည်ရွယ်ချက်မှာ အကောင်းဆုံးလုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များနှင့် မှိုဒီဇိုင်းကို ရှာဖွေရန်ဖြစ်သည်။ ဤနည်းအားဖြင့် ပစ္စည်း၊ စက်ဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက် သို့မဟုတ် ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာအချက်များ တစ်ခုခုပြောင်းလဲသွားသော်လည်း မှိုသည် တည်ငြိမ်ပြီး အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုကို အနှောင့်အယှက်ကင်းစွာ ထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည်။
၂။ မှိုစမ်းသပ်ခြင်း ကျွန်ုပ်တို့ လိုက်နာနေသော အဆင့်များ။
မှိုစမ်းသပ်မှုရလဒ် မှန်ကန်ကြောင်းသေချာစေရန်အတွက် ကျွန်ုပ်တို့အဖွဲ့သည် အောက်ပါအဆင့်များကို လိုက်နာပါမည်။
အဆင့် ၁။ ထိုးသွင်းစက် “nozzle barrel” ၏ အပူချိန်ကို သတ်မှတ်ခြင်း။
ကနဦးစည်အပူချိန်ချိန်ညှိမှုသည် ပစ္စည်းပေးသွင်းသူ၏ အကြံပြုချက်အပေါ် အခြေခံရမည်ဖြစ်ကြောင်း သတိပြုသင့်သည်။ ထို့နောက် သင့်လျော်သော အသေးစိတ်ချိန်ညှိမှုအတွက် သီးခြားထုတ်လုပ်မှုအခြေအနေများအလိုက် ပြုလုပ်ရမည်။
ထို့အပြင်၊ ပြထားသည့် မျက်နှာပြင်နှင့် ကိုက်ညီမှုရှိစေရန်အတွက် စည်ပိုင်းအတွင်းရှိ အရည်ပျော်ပစ္စည်း၏ တကယ့်အပူချိန်ကို ထောက်လှမ်းကိရိယာဖြင့် တိုင်းတာသင့်သည်။ (အပူချိန်ကွာခြားချက် 30 ℃ အထိရှိသော ဖြစ်ရပ်နှစ်ခု ကျွန်ုပ်တို့တွင် ရှိခဲ့ပါသည်)။
အဆင့် ၂။ မှိုအပူချိန်ကို သတ်မှတ်ခြင်း။
အလားတူပင်၊ မှို၏ ကနဦးအပူချိန်ချိန်ညှိမှုသည် ပစ္စည်းပေးသွင်းသူမှ ပံ့ပိုးပေးသော အကြံပြုထားသော တန်ဖိုးအပေါ် အခြေခံရမည်။ ထို့ကြောင့်၊ တရားဝင်စမ်းသပ်မှုမပြုလုပ်မီ၊ အခေါင်းပေါက်မျက်နှာပြင်၏ အပူချိန်ကို တိုင်းတာပြီး မှတ်တမ်းတင်ရမည်။ အပူချိန်မျှတမှုရှိမရှိ ကြည့်ရှုရန် မတူညီသောနေရာများတွင် တိုင်းတာမှုကို ပြုလုပ်သင့်ပြီး နောက်ဆက်တွဲ မှိုအကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း ကိုးကားချက်အတွက် သက်ဆိုင်ရာရလဒ်များကို မှတ်တမ်းတင်သင့်သည်။
အဆင့် ၃။ ကန့်သတ်ချက်များကို သတ်မှတ်ခြင်း။
အတွေ့အကြုံအရ ပလတ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်း၊ ထိုးသွင်းဖိအား၊ ထိုးသွင်းအမြန်နှုန်း၊ အအေးခံချိန်နှင့် ဝက်အူအမြန်နှုန်း စသည်တို့ကို သင့်လျော်စွာ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပါ။
အဆင့် ၄။ ဖြည့်သွင်းမှုစမ်းသပ်မှုအတွင်း “ထိုးသွင်းထိန်းထားသည့်” အကူးအပြောင်းအမှတ်ကို ရှာဖွေခြင်း။
အကူးအပြောင်းအမှတ်ဆိုသည်မှာ ထိုးသွင်းသည့်အဆင့်မှ ဖိအားထိန်းထားသည့်အဆင့်သို့ ပြောင်းလဲသည့်အမှတ်ဖြစ်ပြီး ထိုးသွင်းဝက်အူအနေအထား၊ ဖြည့်ချိန်နှင့် ဖြည့်သွင်းဖိအားတို့ ဖြစ်နိုင်သည်။ ၎င်းသည် ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အရေးကြီးဆုံးနှင့် အခြေခံအကျဆုံး ကန့်သတ်ချက်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။ အမှန်တကယ်ဖြည့်သွင်းစမ်းသပ်မှုတွင် အောက်ပါအချက်များကို လိုက်နာရန် လိုအပ်ပါသည်။
- စမ်းသပ်နေစဉ်အတွင်း ထိန်းထားသည့်ဖိအားနှင့် ထိန်းထားသည့်အချိန်ကို များသောအားဖြင့် သုညသို့ သတ်မှတ်ထားလေ့ရှိသည်။
- ယေဘုယျအားဖြင့် ထုတ်ကုန်ကို နံရံအထူနှင့် မှိုဖွဲ့စည်းပုံဒီဇိုင်း၏ သီးခြားအခြေအနေများပေါ် မူတည်၍ ၉၀% မှ ၉၈% အထိ ဖြည့်ထားသည်။
- ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းသည် ဖိထားသောနေရာ၏ အနေအထားကို သက်ရောက်မှုရှိသောကြောင့် ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းပြောင်းလဲတိုင်း ဖိထားသောနေရာကို ပြန်လည်အတည်ပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။
ဖြည့်သွင်းသည့်အဆင့်တွင်၊ မှိုထဲတွင် ပစ္စည်းမည်သို့ဖြည့်နေသည်ကို ကျွန်ုပ်တို့မြင်နိုင်ပြီး၊ လေထောင်ချောက်ရှိရန်လွယ်ကူသော အနေအထားများကို ဆုံးဖြတ်နိုင်ပါသည်။
အဆင့် ၅။ တကယ့်ထိုးသွင်းဖိအားရဲ့ ကန့်သတ်ချက်ကို ရှာဖွေပါ။
မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ထိုးသွင်းဖိအားသတ်မှတ်ချက်သည် အမှန်တကယ်ထိုးသွင်းဖိအား၏ ကန့်သတ်ချက်ဖြစ်သောကြောင့် ၎င်းကို အမှန်တကယ်ဖိအားထက် အမြဲတမ်းပိုမိုမြင့်မားစွာ သတ်မှတ်သင့်သည်။ ၎င်းသည် အလွန်နိမ့်ပြီး အမှန်တကယ်ထိုးသွင်းဖိအားနှင့် နီးကပ်လာပါက သို့မဟုတ် ကျော်လွန်ပါက၊ ပါဝါကန့်သတ်ချက်ကြောင့် အမှန်တကယ်ထိုးသွင်းအမြန်နှုန်းသည် အလိုအလျောက်လျော့ကျသွားမည်ဖြစ်ပြီး ထိုးသွင်းချိန်နှင့် ပုံသွင်းစက်ဝန်းကို သက်ရောက်မှုရှိစေမည်ဖြစ်သည်။
အဆင့် ၆။ အကောင်းဆုံးထိုးသွင်းမြန်နှုန်းကို ရှာပါ။
ဤတွင်ရည်ညွှန်းထားသော ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းသည် ဖြည့်ချိန်တိုတောင်းဆုံးနှင့် ဖြည့်ဖိအားအနည်းဆုံးဖြစ်သော အမြန်နှုန်းဖြစ်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အောက်ပါအချက်များကို မှတ်သားထားရန် လိုအပ်ပါသည်။
- ထုတ်ကုန်အများစုတွင် မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ချို့ယွင်းချက်များ၊ အထူးသဖြင့် ဂိတ်အနီးတွင် ဖြစ်ပေါ်လာသော ချို့ယွင်းချက်များသည် ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းကြောင့် ဖြစ်သည်။
- အဆင့်များစွာထိုးသွင်းခြင်းကို အဆင့်တစ်ခုတည်းထိုးသွင်းခြင်းသည် လိုအပ်ချက်များကို မဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်သည့်အခါတွင်သာ အသုံးပြုနိုင်သည်၊ အထူးသဖြင့် မှိုစမ်းသပ်မှုတွင်။
- မှိုအခြေအနေကောင်းရင်၊ ဖိအားသတ်မှတ်မှုတန်ဖိုးမှန်ကန်ပြီး ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းလုံလောက်ရင်၊ ထုတ်ကုန်တောက်ပမှုချို့ယွင်းချက်ဟာ ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းနဲ့ တိုက်ရိုက်မသက်ဆိုင်ပါဘူး။
အဆင့် ၇။ ကိုင်ထားသည့်အချိန်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ပါ။
ထိန်းထားချိန်ကို ထိုးသွင်းတံခါးအစိုင်အခဲအချိန်ဟုလည်း ခေါ်ဆိုသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် အချိန်ကို အလေးချိန်ခြင်းဖြင့် ဆုံးဖြတ်နိုင်ပြီး ထိန်းထားချိန်ကွဲပြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အကောင်းဆုံးထိန်းထားချိန်မှာ မှိုအလေးချိန်ကို အမြင့်ဆုံးဖြစ်စေသည့်အချိန်ဖြစ်သည်။
အဆင့် ၈။ အခြား parameter များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း။
ဥပမာအားဖြင့် ဖိအားကို ထိန်းထားခြင်းနှင့် ညှပ်အားကဲ့သို့ပင်။
ဒီမှာ အချိန်ပေးပြီး ဖတ်ရှုပေးတဲ့အတွက် အထူးကျေးဇူးတင်ပါတယ်။ မှိုစမ်းသပ်ခြင်းအကြောင်း ပိုမိုသိရှိလိုပါက
ပို့စ်တင်ချိန်: ဇူလိုင် ၂၅-၂၀၂၀