ပလပ်စတစ်မှို၏ အပူချိန်သည် ထုတ်ကုန်၏ ပုံသွင်းအရည်အသွေးအပေါ် ကြီးမားသော လွှမ်းမိုးမှုရှိပါသည်။၎င်းသည် ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း၏ အဓိက လုပ်ငန်းစဉ်သုံးရပ်ထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။တိကျသော ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းအတွက်၊ အပူချိန်မြင့်မားခြင်းနှင့် အနိမ့်ပိုင်းပြဿနာသာမက အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု တိကျမှုပြဿနာလည်း ရှိပါသည်။တိကျသေချာသော ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းတွင် ထင်ရှားပါသည်။လုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု မတိကျပါက၊ ပလပ်စတစ်အရည်ပျော်မှုနှင့် ထုတ်ကုန်၏ ပုံသွင်းခြင်းစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ကျုံ့နှုန်းမတည်ငြိမ်နိုင်သောကြောင့် ကုန်ချော၏တိကျမှုကို အာမမခံနိုင်ပါ။အများအားဖြင့်၊ အပူချိန်ထိန်းပုံးနှင့် အပူပေးကွင်းကဲ့သို့သော စနစ်ပေါင်းစပ်နည်းလမ်းကို ဖန်တမ်၏အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ရန် အသုံးပြုသည်။
1. အပူချိန်ကိုချိန်ညှိရန် ပလပ်စတစ်မှို၏မှိုကိုယ်ထည်ကို အပူပေးခြင်း သို့မဟုတ် အေးစေရန် နည်းလမ်းများစွာရှိပါသည်။ရေနွေးငွေ့၊ ဆီပူလည်ပတ်မှု၊ ရေနွေးလည်ပတ်မှုနှင့် မှိုခန္ဓာကိုယ်ကို အပူဒဏ်ခံနိုင်ရည်ရှိအောင် အသုံးပြုနိုင်သည်။မှိုခန္ဓာကိုယ်ကို အအေးခံရန်အတွက် လည်ပတ်နေသောရေ သို့မဟုတ် အအေးခံရေကို အသုံးပြုနိုင်သည်။လေကြောင်းဖြင့် ဆောင်ရွက်သည်။ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်တွင် အသုံးပြုသည့် မှို၏ အပူချိန်ကို ချိန်ညှိရန်အတွက်၊ ခုခံမှုအပူနှင့် အအေးခံနိုင်သောရေကို လည်ပတ်နေသော အအေးခံခြင်းကို ပိုမိုတွင်ကျယ်စွာ အသုံးပြုပါသည်။မှိုကို ခံနိုင်ရည်ရှိ၍ အပူပေးသောအခါ၊ ပြားချပ်ချပ်အစိတ်အပိုင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိဝါယာကြိုးဖြင့် အပူပေးသည်၊ ဆလင်ဒါအစိတ်အပိုင်းကို လျှပ်စစ်အပူပေးကွိုင်ဖြင့် အပူပေးပြီး မှို၏အတွင်းပိုင်းကို လျှပ်စစ်အပူပေးတံဖြင့် အပူပေးသည်။အအေးခံရန်အတွက် လည်ပတ်နေသော ရေပိုက်တစ်ခုကို စီစဉ်ခြင်းဖြင့် မှိုကို အအေးခံရန် လိုအပ်သည်။ခံနိုင်ရည်ရှိသော အပူပေးခြင်းနှင့် အအေးပေးခြင်းသည် မှိုကိုယ်ထည်၏ အပူချိန်အခြေအနေများအတိုင်း အလှည့်ကျအလုပ်လုပ်သောကြောင့် မှိုအပူချိန်ကို လုပ်ငန်းစဉ်အတွက် လိုအပ်သော အပူချိန်အတိုင်းအတာအတွင်း ထိန်းချုပ်နိုင်စေရန်။
2. မှိုအပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုအတွက် ကြိုတင်ကာကွယ်မှုများ-
(၁) အပူပေးပြီးနောက် မှိုဖွဲ့စည်းခြင်း၏ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ အပူချိန်သည် အရည်ပျော်ပြီး ပိုမိုကောင်းမွန်သော အားဖြည့်အရည်အသွေးရှိကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် မှိုပုံသွင်းခြင်း၏ အရည်အသွေးကို အာမခံပြီး ဆေးထိုးပုံသွင်းထုတ်ကုန်၏ ဖြတ်သန်းနှုန်းကို အာမခံပါသည်။ တိုးတက်သည်။
(၂) မှိုကိုယ်ထည်၏ အပူချိန်ကို ချိန်ညှိခြင်းသည် အရည်ပျော်ခြင်း၏ viscosity ဖြင့် ဆုံးဖြတ်သင့်သည်။မှိုထဲသို့ ထိုးသွင်းရမည့် ပျစ်ပျစ် အရည်ပျော်မှု မြင့်မားစေရန်၊ မှို၏ ကိုယ်အပူချိန်ကို အနည်းငယ် ပိုမြင့်အောင် ချိန်ညှိသင့်သည်။မှိုဖြည့်ရန်အတွက် ပျစ်ပျစ်နိမ့် အရည်ပျော်နေချိန်တွင် မှို၏ကိုယ်အပူချိန်ကို သင့်လျော်သလို လျှော့ချနိုင်သည်။ဆေးထိုးထုတ်လုပ်မှုအတွက် ပြင်ဆင်သည့်အခါ၊ မှိုကိုယ်ထည်၏ အပူချိန်သည် လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များအတွင်း၌ ရှိနေသည်။မှိုကိုယ်ထည်၏ တူညီသော အပူချိန်ကို သေချာစေရန်အတွက် အပူပေးခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်အတွက် လိုအပ်သော အပူချိန် လိုအပ်သည့် မှိုကိုယ်ထည်အား အချိန်အတိုင်းအတာ တစ်ခုအထိ စဉ်ဆက်မပြတ် အပူချိန် ထားရှိသင့်သည်။
(၃) ကြီးမားသော ပလပ်စတစ် ထုတ်ကုန်များကို ဆေးထိုးရာတွင် အသုံးပြုသည့် အရည်ပျော်ပမာဏ အများအပြားကြောင့် အရည်ပျော်စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းသည် သေးငယ်ပြီး အရည်ပျော်စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းကို တားဆီးရန်အတွက် မှိုကြီးများကို အပူပေးပြီး စိုစွတ်စေရပါမည်။ အရမ်းရှည်နေမှ။စီးဆင်းနေချိန်တွင် အအေးခံခြင်းသည် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုကို နှေးကွေးစေသည့် အရည်ပျော်မှုကို တိုးစေပြီး အရည်ပျော်ဆေးထိုးခြင်းနှင့် မှိုဖြည့်ခြင်း၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေကာ အရည်ပျော်သွားကာ ကြိုတင်၍ ခိုင်မာစေကာ ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်ကို လုပ်ဆောင်ရန် မဖြစ်နိုင်ပေ။
(၄) ရှည်လျားသော အရည်ပျော်လမ်းကြောင်းကြောင့် အရည်ပျော်ကျခြင်းနှင့် အပူစွမ်းအင်ဆုံးရှုံးမှုကို တိုးလာစေရန်အတွက် မှိုအပေါက်၏ အပူချိန်နိမ့်သောအပိုင်းနှင့် အပူချိန်မြင့်သည့်အပိုင်းကြားတွင် အပူလျှပ်ကာနှင့် စိုစွတ်သောအလွှာကို ပေါင်းထည့်သင့်သည်။ အရည်ပျော်လမ်းကြောင်း၏။
တင်ချိန်- အောက်တိုဘာ ၂၂-၂၀၂၁