ပလတ်စတစ်မှို၏ အပူချိန်သည် ထုတ်ကုန်၏ ပုံသွင်းအရည်အသွေးအပေါ် များစွာလွှမ်းမိုးမှုရှိသည်။ ၎င်းသည် ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်း၏ အဓိကလုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေသုံးခုအနက် တစ်ခုဖြစ်သည်။ တိကျသော ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းအတွက် အပူချိန်မြင့်ခြင်းနှင့် နိမ့်ခြင်းပြဿနာသာမက အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုတိကျမှုပြဿနာလည်း ရှိသည်။ ထင်ရှားသည်မှာ ၎င်းသည် တိကျသော ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းတွင်ဖြစ်သည်။ လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု မတိကျပါက ပလတ်စတစ်အရည်ပျော်မှု၏ ချောမွေ့မှုနှင့် ထုတ်ကုန်၏ ပုံသွင်းစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ကျုံ့နှုန်း မတည်ငြိမ်သောကြောင့် အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်၏ တိကျမှုကို အာမမခံနိုင်ပါ။ ပုံမှန်အားဖြင့် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုသေတ္တာနှင့် အပူပေးလက်စွပ်ကဲ့သို့သော စနစ်ပေါင်းစပ်နည်းလမ်းကို ဖန်တမ်၏ အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ရန် အသုံးပြုသည်။
၁။ ပလတ်စတစ်မှို၏ မှိုကိုယ်ထည်ကို အပူချိန်ထိန်းညှိရန်အတွက် အပူပေးခြင်း သို့မဟုတ် အအေးပေးခြင်း နည်းလမ်းများစွာရှိပါသည်။ မှိုကိုယ်ထည်ကို အပူပေးရန် ရေနွေးငွေ့၊ ဆီပူလည်ပတ်မှု၊ ရေပူလည်ပတ်မှုနှင့် ခုခံအားစနစ်ကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ မှိုကိုယ်ထည်ကို အအေးပေးရန် လည်ပတ်နေသောရေ သို့မဟုတ် အအေးပေးရေကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ လေကို အသုံးပြုပါသည်။ ထိုးသွင်းပုံသွင်းစက်တွင် အသုံးပြုသော မှို၏ အပူချိန်ချိန်ညှိမှုအတွက် ခုခံအားအပူပေးခြင်းနှင့် ရေအေးလည်ပတ်နေသော အအေးပေးခြင်းကို ပိုမိုကျယ်ပြန့်စွာ အသုံးပြုကြသည်။ မှိုကို ခုခံအားဖြင့် အပူပေးသောအခါ၊ ပြားချပ်ချပ်အစိတ်အပိုင်းကို ခုခံအားဝါယာကြိုးဖြင့် အပူပေးပြီး၊ ဆလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန်အစိတ်အပိုင်းကို လျှပ်စစ်အပူပေးကွိုင်ဖြင့် အပူပေးပြီး၊ မှို၏အတွင်းပိုင်းကို လျှပ်စစ်အပူပေးတံဖြင့် အပူပေးသည်။ မှိုကို အအေးပေးရန် လည်ပတ်နေသောရေပိုက်တစ်ခုကို စီစဉ်ပေးခြင်းဖြင့် အအေးပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ခုခံအားအပူပေးခြင်းနှင့် ရေအေးလည်ပတ်ခြင်း၊ နှစ်ခုစလုံးသည် မှိုကိုယ်ထည်၏ အပူချိန်အခြေအနေများအလိုက် အလှည့်ကျအလုပ်လုပ်သောကြောင့် မှိုအပူချိန်ကို လုပ်ငန်းစဉ်အတွက် လိုအပ်သော အပူချိန်အပိုင်းအခြားအတွင်း ထိန်းချုပ်ထားသည်။
၂။ မှိုအပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုအတွက် ကြိုတင်ကာကွယ်မှုများ-
(1) အပူပေးပြီးနောက် မှို၏ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ အပူချိန်သည် အရည်ပျော်မှု ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ဖြည့်သွင်းနိုင်စေရန်၊ ထိုးသွင်းပုံသွင်းထုတ်ကုန်၏ ပုံသွင်းအရည်အသွေးကို အာမခံပြီး ထိုးသွင်းပုံသွင်းထုတ်ကုန်၏ အောင်မြင်မှုနှုန်းကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် တူညီသင့်သည်။
(၂) မှိုကိုယ်ထည်၏ လုပ်ငန်းစဉ်အပူချိန်ချိန်ညှိမှုကို အရည်ပျော်၏ viscosity ဖြင့် ဆုံးဖြတ်သင့်သည်။ မှိုထဲသို့ ထိုးသွင်းရန် viscosity မြင့်မားသော အရည်ပျော်များအတွက် မှိုကိုယ်ထည်အပူချိန်ကို အနည်းငယ်ပိုမိုမြင့်မားစွာ ချိန်ညှိသင့်သည်။ မှိုကိုဖြည့်ရန် viscosity နိမ့်သော အရည်ပျော်များအတွက် မှိုကိုယ်ထည်အပူချိန်ကို သင့်လျော်စွာ လျှော့ချနိုင်သည်။ ထိုးသွင်းထုတ်လုပ်မှုအတွက် ပြင်ဆင်သည့်အခါ မှိုကိုယ်ထည်၏ အပူချိန်သည် လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များအတွင်းတွင် ရှိသည်။ မှိုကိုယ်ထည်၏ တစ်ပြေးညီအပူချိန်ကို သေချာစေရန်အတွက် အပူပေးလုပ်ငန်းစဉ်တွင် လိုအပ်သော အပူချိန်ရှိသော မှိုကိုယ်ထည်ကို အချိန်အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ အပူချိန်တည်ငြိမ်စွာ ထားရှိသင့်သည်။
(၃) ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်ကြီးများကို ထိုးသွင်းပုံသွင်းသောအခါ၊ ပုံသွင်းရန်အတွက် အရည်ပျော်ပမာဏများစွာအသုံးပြုသောကြောင့်၊ အရည်ပျော်စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းသည် အတော်လေးသေးငယ်ပြီး အရည်ပျော်စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း ရှည်လွန်းခြင်းမှကာကွယ်ရန် မှိုကိုယ်ထည်ကြီးများကို အပူပေးပြီး အစိုဓာတ်ထိန်းပေးရမည်။ စီးဆင်းနေစဉ် အအေးခံခြင်းသည် အရည်ပျော်၏ viscosity ကို တိုးစေပြီး ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုကို နှေးကွေးစေပြီး အရည်ပျော်ထိုးသွင်းခြင်းနှင့် မှိုဖြည့်ခြင်း၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေကာ၊ အရည်ပျော်ကို ကြိုတင်အအေးခံပြီး မာကျောစေပြီး ထိုးသွင်းပုံသွင်းစက်ကို လုပ်ဆောင်ရန် မဖြစ်နိုင်စေပါ။
(၄) အရည်ပျော်စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းရှည်လျားခြင်းကြောင့် အရည်ပျော်၏အပူချိန်ကို လျှော့ချရန်နှင့် အပူစွမ်းအင်ဆုံးရှုံးမှုကို တိုးမြှင့်ရန်အတွက် မှိုအခေါင်းပေါက်၏ အပူချိန်နိမ့်အပိုင်းနှင့် အရည်ပျော်စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း၏ အပူချိန်မြင့်အပိုင်းကြားတွင် အပူလျှပ်ကာနှင့် အစိုဓာတ်ထိန်းအလွှာတစ်ခု ထည့်သွင်းသင့်သည်။
ပို့စ်တင်ချိန်: အောက်တိုဘာ ၂၂၊ ၂၀၂၁